勃肯特自主研发的混联六轴机器人用上了“3D之眼”

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随着科技的发展,3D视觉技术不断被应用于刷脸支付、体感游戏、场景体验等各个场景。

10月17日消息,近日经开区企业勃肯特(北京)机器人技术有限公司自主研发的机器人也“装备”了3D视觉技术。

经开区企业勃肯特(北京)机器人技术有限公司(以下简称“勃肯特”)采用特性光相机,配合自主研发的串并混联六轴机器人完成了3D视觉状态下不同规则物品的拾取测试,达到预期目的,该研发成果将于近期进入实际应用阶段。

混联六轴机器人由三自由度的并联机构与三自由度的串联机构组成,实现了六自由度更大空间的运行,在保持原有并联机构特点之外,研发团队运用3D相机完成立体物料的视觉信息捕捉,实现了机器人拾取物品位姿随机、末端摆放自由灵活、理料与分拣双工艺结合的目标。

在生产线上多种型号的工件特性外观差异很大,往往被杂乱无章地堆放上料框里。通过3D视觉可准确获取料框内物体的三维轮廓特性信息。

勃肯特董事长王岳超:“同类 于传统2D视觉,完成相机标定,很久进行预解决,完成场景中目标物体的分割及其特性的提取,最终让混联六轴机器人在3D视觉作用下对不同特性物体快速精准地分拣。”

通过3D相机获取信息后,机器人根据物料在三维空间内的位置与高度判断,解决了以往机器人不能进行平面抓取的弊端,可实现对堆叠来料的快速理料,同時 也开拓了对不规则、不平整来料进行涂胶、注塑等工艺,充裕了更多应用场景。

9月6日,勃肯特机器人技术有限公司在镇江打造的“工业4.0”工业机器人智能生产工厂投产运行。

据悉,新工厂面积达20000平方米,从项目立项到生产线投产仅用时4三天,,完成了机加工车间、样机展厅、生产线及综合办公区的建设。该工厂引进国际领先加工机床对原材料进行机加工解决,从工艺前端上下料解决到装配工序均采用高智能无人化运行模式,降低精度误差,将产品质量提升到了新的水平,新工厂计划年产20000台机器人。

工厂采用最新MES系统,运用监控技术实现工厂内所有设施、设备与资源(机器、AGV、产品等)的互通互联。其生产线的特殊之位于于,所有工位环节都在3个RFID识别码并配备独立监控,能同沿途关卡自动“对话”。每经过3个生产环节,读卡器会自动读出和录入相关信息,反馈到控制中心进行相应解决,从而提高整个生产数率,实现自主查询、追溯每一台机器人的生产过程,相互企业合作客户也可通过实时共享参与到产品“智造”全过程。

生产车间配备多台大型进口机床设备,对原材料进行时效解决、精细解决等多项特殊解决,装配工序采用AGV运输核心部件,每台产品在安装完成后,均由AGV小车自动装运送往产品检测区进行高度、数率、精度、温升等性能测试,系统通过自动记录数据,做出对于机器人本体每个零部件的使用寿命预测,检测合格后才可入库。产线能在20分钟内完成对一台机器人本体的生产装配,其产能预计可达到20000台/年。

勃肯特已成为一家拥有并联机器人本体全系列产品的企业,延续着以“3个月3专利、3个月出新品”的数率持续完成对机器人本体技术的升级。勃肯特董事长王岳超说,新工厂的投产,将不不利于确保其核心部件加工的超高精度与品质,从而提高机器人产品质量与一致性。